Mantella, Beyonder: i nostri kit, atossici come Lego, intuitivi come mobili Ikea

Intervista a Sandro Mantella, amministratore unico Industria Isotermica Spa

Chi legge questo magazine la storia probabilmente la conosce e capirà che abbiamo inguantato le mani nel velluto saltando dal passato al presente. Ma tant’è. Ciò che possiamo certo scrivere nero su bianco è che con oltre 15 anni di impegno Sandro Mantella ha costruito il successo di Lamberet in Italia, esplorando ogni angolo di quell’universo in cui la merce viaggia al fresco e rimanendo sempre in costante ascolto del mercato per intercettare quello che ancora non c’è e di cui qualcuno avverte la mancanza. Come è successo nel momento in cui l’imprenditore ha deciso di trovare un’alternativa alla vetroresina, materiale altamente tossico per l’uomo e inquinante per l’ambiente, affidandosi per il rivestimento dell’isolamento termico dei veicoli all’ABS, un polimero termoplastico. Innocuo, e la prova ne è che più o meno tutti noi abbiamo consegnato sereni questa sostanza in mano ai nostri figli. Sì, nella forma di mattoncini Lego. È qui che nasce Beyonder, piattaforma industriale che in soli tre anni ha realizzato e brevettato un processo completamente automatizzato di termoformatura e schiumatura. Che oggi produce la linea Insulation – kit isotermici per il trasporto a temperatura controllata -, e la linea Protection, kit per la protezione degli ambienti interni dei veicoli commerciali. Presto la famiglia si allargherà con Beyonder Healthcare, dedicata ai veicoli sanitari e medicali, e Beyonder Habitat, pensata per camper e motorhome. Ecco ciò che ci ha raccontato il deus ex machina del progetto.

Sandro Mantella, com’è nata l’idea di Beyonder?

Ascoltando il mercato: ad un certo punto abbiamo constatato come nessuna azienda riuscisse a consegnare numeri importanti di allestimenti per l’isolamento termico, se non con tempi di consegna lunghissimi, e ci è sembrato utile individuare una formula che permettesse di produrre in serie. Ma era necessario anche operare una scelta diversa riguardo al materiale da utilizzare: la fibra di vetro è complicata da lavorare ed è sempre più difficile trovare persone disposte a metterci le mani a causa della sua tossicità. Addirittura in alcuni Paesi, Olanda e Germania ad esempio, ne è proibita la lavorazione. Serviva quindi un prodotto facile da industrializzare e che non inquinasse. Abbiamo allora eseguito studi approfonditi insieme a Francesco Codispoti, il nostro direttore operativo, e alla fine deciso di optare per fogli in ABS termoformato per il rivestimento (che oggi impieghiamo anche per i kit di protezione del vano di carico) e schiumatura poliuretanica per la coibentazione in ATP. Abbiamo quindi progettato una linea di produzione presso il nostro impianto di Palomonte, in provincia di Salerno, mettendo a terra il progetto in tempi record: a febbraio 2022 abbiamo confermato l’acquisto delle macchine e nel 2024 dato il via alla produzione in serie. Si tratta di un processo scalabile e orientato alla standardizzazione globale che è stato brevettato in 42 Paesi europei e in Svizzera. Nessun’altra azienda oggi è in grado di produrre pannelli così grandi in termoformatura e isolati con poliuretano a livello industriale, in modo totalmente automatico: i nostri addetti si occupano semplicemente di alimentare le macchine con l’ABS e di scaricare i pannelli una volta pronti. Tra l’altro realizziamo un’economia circolare piena perché tutti gli sfridi della lastra vengono riutilizzati e riusciamo così ad evitare qualunque forma di spreco.

Il fatto che il processo sia industrializzato riduce i tempi di produzione ma è anche garanzia di grande qualità.

Esattamente: abbiamo una capacità produttiva importante: con un turno di otto ore costruiamo 1.300 kit isotermici all’anno e 25 kit di cover al giorno, quindi 50 pannelli. I componenti sono tutti identici, realizzati dalle macchine con quella perfezione matematica che è anche garanzia del fatto che il prodotto che consegniamo oggi è lo stesso che uscirà dalla nostra linea di produzione domani e anche dopodomani. Non esiste margine d’errore, a differenza di quanto succede con la resina, che va lavorata manualmente in un processo non ripetibile – e quindi molto più costoso – il cui risultato finale è possibile individuare nelle sue grandi linee, ma non certificare. Il Beyonder Insulation è invece certificato dal MIT in Italia e in Francia da Cemafroid come (l’unico) in grado di garantire un coefficiente di trasmittanza termica pari a 0,3 W/m²K su veicolo completo, supportato da un iter di omologazione ufficialmente depositato. Un aneddoto a questo proposito: in sede di omologazione l’ingegnere del centro prove di Lodi è rimasto senza parole: ‘In 30 anni – ha commentato parlando con Raffaele Palma, il nostro tecnico che ha progettato la coibentazione – non ho mai rilasciato una FRC (omologazione per i -20°C n.d.r.): o abbiamo sbagliato la prova, oppure avete realizzato un prodotto che non avevo mai visto prima, complimenti”. Ma la qualità non è scritta solo sulla carta: da metà 2024 il Beyonder Insulation è in strada, i clienti lo stanno utilizzando, ed ha zero rientri per difetti e zero richieste di garanzia.

Ma nel caso in cui dovessero invece insorgere problemi, come assistete i clienti? 

La riparazione dei pannelli in ABS è molto semplice, perché si tratta di materiale plastico, non c’è bisogno di procedure particolari o di carrozzieri che abbiano una competenza specifica come quella che viene richiesta per la lavorazione della resina o della vetroresina. Con l’ABS l’iter è molto più semplice, i kit di riparazione si possono acquistare on line, ma più in generale qualsiasi officina può intervenire, e nel caso in cui il danno non possa essere riparato perché molto esteso, o qualora dovesse insorgere un problema di garanzia, sostituiamo il pannello, che può poi essere montato in modo molto intuitivo da qualsiasi carrozziere. Questo perché il foglio calza perfettamente sul veicolo e non è quindi necessaria un’esperienza decennale, basta seguire il manuale di installazione. Pensate che il kit cover si installa in un’ora e mezza: è una caratteristica che se da una parte riduce in modo importante il tempo di fermo del mezzo, dall’altra semplifica il lavoro in officina. Il che, considerando la carenza di tecnici riparatori, credo sia un altro punto a nostro favore. 

Non solo l’Insulation – com’è ovvio che sia -, ma anche il Beyonder Protection è un vero e proprio abito su misura per gli interni del veicolo…

È esattamente così. Le nostre cover, personalizzabili tra l’altro a livello cromatico, realizzano una protezione integrale di pareti, porte, elementi parziali, passaruota: esteticamente sembra un prodotto di primo impianto e risparmia al veicolo danni interni, e quindi deprezzamenti o eventuali costi di ripristino. La gamma oggi si articola su tre kit: cover laterali in ABS termoformato, pianale in multistrato di betulla con rivestimento fenolico antiscivolo e cremagliere fermacarico che mantengono gli ancoraggi originali del veicolo. Il prodotto è già disponibile per sei dei modelli più diffusi sul mercato europeo dei veicoli commerciali: Fiat Ducato, Peugeot Boxer, Citroën Jumper, Opel Movano, Toyota Proace Max e Iveco eSuper Jolly.

Chi acquista oggi i kit prodotti a Palomonte?

I nostri clienti sono i costruttori – abbiamo già diverse interlocuzioni aperte con Stellantis, Volkswagen, BYD, Maxus -, i noleggiatori, gli allestitori e le grandi flotte. Ci poniamo con un’offerta modulare: possiamo vendere solo il kit, il kit con l’installazione e aggiungere pure il veicolo. Ancora una volta mi piace sottolineare come alla base dei nostri prodotti ci sia una grande facilità di installazione che apre le porte ad un significativo potenziale per il nostro progetto: possiamo spedire i kit in tutta Europa, fornendo, se richiesta, la formazione, o in ogni caso il libretto di installazione e i documenti per il collaudo. A quel punto qualunque carrozziere può provvedere, come fosse un papà (o una mamma!) impegnato ad assemblare un mobile componibile.